InterCar: know-how, innovazione, tecnologia e qualità made in Italy

Una storia di successo lunga 50 anni, quella di InterCar, costruita giorno dopo giorno sulle solide radici di un’azienda italiana, sana e aperta al cambiamento che, dalla data della sua fondazione, ha saputo costantemente innovarsi e rinnovarsi di pari passo con le necessità del comparto.

Un approccio evolutivo fortemente orientato all’eccellenza e al miglioramento costante che, nel tempo, ha premiato l’azienda portandola ad essere considerata, attualmente, una delle più importanti realtà, a livello mondiale, specializzata nella produzione di dischi freno per il comparto automobilistico, sia per il primo impianto che per l’After Market. Un modo di essere, pensare e produrre, che si declina concretamente in un oculato piano di investimenti e nella capacità di InterCar di coniugare expertise e un know-how unico e distintivo, con un’attenzione costante verso l’innovazione.

Oggi, InterCar – parte del Gruppo OMR (Officine Meccaniche Rezzatesi), uno dei principali fornitori di soluzioni globali e produttore mondiale di componenti e assiemi automotive sia per il primo equipaggiamento che per l’aftermarket – con un output annuo di 6 milioni di pezzi e circa 2.000 referenze, vanta una posizione di primaria importanza sul mercato. Attualmente l’azienda opera con circa 110 dipendenti e una superficie produttiva totale che si estende su 40.000 m2 di cui 20.000 coperti, a Cazzago San Martino (BS), che prevede di espandere ulteriormente entro il 2023.

Marcello Maffeis, Sales Director e Purchase Manager di InterCar commenta: “L’importante è non fermarsi. Guardando al futuro, il nostro obiettivo nel medio/lungo termine sarà quello di continuare ad investire nella ricerca e sviluppo di nuove soluzioni e nell’adozione di tecnologie sempre più all’avanguardia.”

Co-Cast: i nuovi dischi freno firmati InterCar

“Co-Cast rappresenta una vera e propria evoluzione del disco freno, frutto dei continui investimenti in R&D dell’azienda, mediante sperimentazioni e prove al banco.” Afferma ancora Maffeis, che aggiunge: “Si tratta, nello specifico, di una nuova linea studiata ad hoc per applicazioni Mercedes, che coniuga i plus di una fascia frenante in ghisa, garanzia di alta resistenza alle temperature, con la leggerezza dell’acciaio, utilizzato per la campana di trascinamento. L’unione di due materiali, dalle caratteristiche e comportamenti molto differenti, ha permesso infatti di ridurre il peso del disco, a garanzia di un miglior handling dell’autovettura e una contestuale riduzione di consumi ed emissioni.” E conclude: “Una soluzione d’eccellenza che, grazie all’impiego di tecnologie di nuova generazione e alla selezione di materie prime di altissima qualità, è in grado di assicurare caratteristiche tecnico-prestazionali di primo livello, confermando InterCar tra le prime aziende all’avanguardia del settore.”

Qualità totale e massima efficienza produttiva

Uno dei principali plus che ha permesso ad InterCar di diventare una primaria realtà industriale, in Italia e all’estero, si fonda sulla filosofia del Total Quality Management che si traduce concretamente in una severa selezione di materie prime e componenti, oltre che nella supervisione di ogni fase della lavorazione ed un controllo finale del 100% della produzione. L’adozione di tale modello organizzativo si declina concretamente in impianti all’avanguardia, a favore di una produzione snella: dal design engineering, alla lavorazione del grezzo, fino alla verniciatura e al confezionamento dei prodotti, operando un controllo diretto sull’intera catena del valore.

Quella di InterCar è una cultura fortemente radicata nel valore del Made in Italy. Tutte le fasi della produzione dei dischi freno dell’azienda sono, infatti, realizzate in Italia.
“Una strategia che si è rivelata determinante soprattutto in questo complesso momento storico, caratterizzato dall’emergenza sanitaria ed economica legata al Covid-19.” Racconta Maffeis, che aggiunge: “In tale scenario, infatti, la volontà di InterCar di preservare l’italianità, mantenendo l’intero controllo del prodotto e approvvigionandosi solo da fornitori nazionali, gli ha permesso di continuare ad evadere celermente gli ordini, attenuando alcuni degli effetti negativi generati da questa crisi pandemica. Tale scelta ci ha permesso di assicurare ai nostri clienti un delivery time ridotto, in virtù di un servizio di logistica efficiente che fornisce sempre il prodotto corretto al momento giusto e, al contempo, di conseguire un importante vantaggio competitivo rispetto a quei competitor che hanno invece preferito delocalizzare.”

La qualità di InterCar, infatti, si estende anche all’offerta di servizi completi, tra cui spiccano anche quelli di verniciatura, marcatura nel pieno rispetto delle norme ECE R90 e packaging personalizzati. “Un’attività quest’ultima,” racconta Maffeis: “resa oggi ancora più efficiente e veloce grazie all’investimento di InterCar in una nuova macchina automatica per imballo composta da 6 robot.”

Un’efficienza complessiva raggiunta grazie ad un investimento di circa 25 milioni di Euro per l’ampliamento dell’area produttiva e la creazione di 21 linee in ottica di lean manufacturing.

Co-Cast, insieme all’offerta completa InterCar, sarà in esposizione @Automechanika 2022 (Hall 6.1 B54) dal 13 al 17 Settembre a Francoforte.